Les systèmes de mesure sans contact contribuent à l'homologation de l'Airbus A350

01/2015Pour la première fois, la société FACC, fournisseur d'Airbus, et sa filiale CoLT ont parfaitement intégré des systèmes de mesure sans contact GOM dans la configuration des tests de charge, de fatigue et de tolérance à l'endommagement effectués sur les winglets de l'A350.

Le fuselage complet de l'Airbus A350 XWB est construit en matériaux composites de fibres de carbone (CFC) afin d'en réduire le poids et donc la consommation de carburant. Avant d'être homologué, cet appareil long-courrier a dû réussir de multiples tests intensifs. FACC, fournisseur d'Airbus, a étudié les matériaux en fibres composites et les composants de l'A350 au centre Composites Lab & Test Center (CoLT), une filiale située sur son site de St. Martin (Autriche).

Les tests pour la certification des ailettes et saumons d'ailes étaient considérables. L'objet soumis aux essais présentait les dimensions totales suivantes : 8 m de long, 2 m de haut et 3 m de large. Environ 110 tonnes d'acier ont été nécessaires pour construire un banc d'essai approprié. L'élément complet a été soumis à des analyses statiques et dynamiques sur le long terme et à charge maximum. Sa tolérance à l'endommagement a elle aussi été testée.

En complément des techniques classiques de mesure, la filiale de FACC a entièrement intégré des capteurs sans contact GOM dans la configuration des tests. À la différence des méthodes conventionnelles utilisant par exemple des gabarits d'extension, les deux dispositifs PONTOS utilisés étaient chargés d'enregistrer les déplacements et déformations du winglet en 3D.

Les systèmes de mesure optiques ont également permis d'accélérer le déroulement des essais. Ce sont par exemple 200 positions de gabarits d'extension qui ont pu être sélectionnées et appliquées sur le composant en une seule journée de travail.

La note d'application est disponible en anglais dans son intégralité sous la forme d'un fichier PDF.

Fichiers :
aerospace-testing_EN.pdf375 Ki