Schnelles und sicheres Fräsen des Werkzeugs auf Basis eines digitalisierten Gussrohlings

Schnelles und sicheres Fräsen des Werkzeugs auf Basis eines digitalisierten Gussrohlings

Die Herausforderung

Größere Umformwerkzeuge werden aus Gussrohlingen hergestellt. Die CNC-Fertigung eines solchen Werkzeugs kann deutlich schneller erfolgen, wenn der Gussrohling, aus dem das Werkzeug gefräst werden soll, digitalisiert wird.

 

Die Lösung

Dazu scannt der Nutzer den Rohling mithilfe eines ATOS Systems ein. Er erhält so ein 3D-Modell des Rohteils. Nun kann er die Geometrie des Rohlings mit dem CAD-Modell abgleichen und Maßabweichungen erfassen: Er bestimmt die Übermaße in den Messdaten und übergibt diese als Parameter an die Fräsmaschine. Zudem helfen ihm die Messdaten dabei, den Gussrohling auf der Fräsmaschine schnell optimal auszurichten. Nach dem Fräsen scannt er das Fräsergebnis und gleicht es mit den Soll-Daten ab, um eventuell noch einmal nachzuarbeiten.

Des Weiteren gibt es auf einem Gussrohling häufig Störkonturen wie etwa Angüsse. Auch diese lassen sich im 3D-Modell der Rohlingskontur frühzeitig erkennen. Diese Informationen ermöglichen es, den Fräskopf so zu kontrollieren, dass es beim Fräsen nicht zu einer Kollision mit dem Rohteil kommt.

Fazit: Das Einscannen eines Gussrohlings in 3D hilft dabei, optimale Fräsbahnen zu berechnen, zeitraubendes „Luftfräsen“ zu vermeiden und einen Bruch des Bearbeitungswerkzeugs zu verhindern.

 

Vorteile

Reduktion der Laufzeit
der CNC-Maschine um bis zu 50 %
Kein teurer und zeitraubender Bruch des Bearbeitungswerkzeugs
durch eine Kollision des Fräskopfs mit dem Rohteil
Optimale Kontrolle
des Fräsergebnisses

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