钣金成型

GOM测量系统已被广泛应用于冲压、折弯、拉伸、压制和成型工艺链,从测定钣金特性、加快模具试模和首件检验进程,到在批量生产过程中的连续生产控制和装配分析,以确保工艺质量稳定和一致。GOM系统可通过测定成形极限曲线(FLC)提供精确的材料特征,以进行设计和仿真。在试模过程中,将检查钣金件的形状、尺寸精度以及材料缺陷,其中包括部件几何形状、回弹、剪切、孔样、材料厚度和成形极限分析等内容。针对批量生产中的质量控制要求,测量和评估进程均已实现自动化。

更多实际应用:

汽车行业供应商Allgaier集团使用GOM公司的ATOS ScanBox,成功地将制模、生产和装配的测量时间缩短了一半。
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汽车行业供应商Metalsa公司使用光学三维坐标测量设备,节省了三分之二的测量时间,有效提高了产量。
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Progress-Werk Oberkirch(PWO)公司利用光学三维计量技术生产工模具,有效缩短了工模具开发时间并提高了生产效率。
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汽车行业供应商采用ATOS Triple Scan系统实现工艺流程的自动化质量管理。
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P&C Automotive 由多家来自钣金成型工业的欧洲公司联合组成,它采用 ATOS Triple Scan 系统优化生产流程并缩短研发时间,从而占据竞争优势。
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GEDIA 公司踏上了质量控制新台阶:代替传统接触式测量系统,GEDIA 公司现在使用全场表面光学三维坐标测量系统进行质量控制。这项新技术同样适用于进行自动化质量控制。
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GOM Inspect 软件既能跟扫描进程相辅相成,又不依赖于扫描。 Vald. Birn. 公司看中的正是这一特点。 这家丹麦公司使用 GOM Inspect 软件控制其铸模生产质量。
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这个医疗保健公司使用 GOM Inspect 软件作为高级视读程序。
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在产品开发及生产过程中,工业用开关专业生产商 Kraus & Naimer 使用 GOM Inspect 软件,极大简便了生成初样检测报告的工序,提升并确保生产质量。
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使用 GOM Inspect Professional 软件,德国 BJB 公司将原本需要三到四周的成具工期缩短到只须三到四天。
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在集团内推广使用 GOM Inspect 软件,以确保顺利完成数据交换。
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依靠光学计量系统,德国宝马公司 Dingolfing 工厂冲压车间实现自动化和标准化的钣金件检测。

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通过三维动态变形分析,达到明确分析机床效能、有效延长机床使用寿命的目的。

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薄板金属材料应力测定方法的改进。

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通过获取精确材料数据,在帮助研发部门缩短开发和测试时间的同时,还确保提升产品质量。

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使用 GOM 公司的 ARGUS 测量系统,能在检测零部件安全性能的同时,迅速优化成形工艺。

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德国 Salzgitter AG 使用 ARGUS 测量系统测量并视觉化处理板料冲压过程,以便了解材料状态并控制质量。

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ARAMIS 系统在快速拉伸试验中检测板料抗张强度。

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选择正确材料,达到缩短开发时间、减少重复测试,同时确保产品安全。

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