冲压和车体

在工业开发和生产制造进程中,质量管理及其保证这一环节越来越重要。分散式零部件生产供应商必须严格遵照各种规范,以保证装配无误和生产高品质产品。实际上,在钣金件检查和白车身分析工作中,GOM 公司的 ATOS 光学数字化系统历来得到广泛应用,久经考验。

随着测量头及其配套软件的自主开发,GOM 公司已经建立了自己的全面测量解决方案,钣金检查过程中的安全工作流程自成一体,实现了使用同一系统,完成检测各种复杂表面和形状。

完整冲压件检测

ATOS 光学三维扫描仪通过摄取高分辨率的点云,以获得整个组件的表面几何形状。而根据特别开发的算法,测得的棱边数据可以达到亚像素精度。通过这一综合测量理念,使得可以测量完整的表面、孔形、修剪和回弹、回旋线、缺口以及其他典型钣金特征。另外,通过应用软件 GOM Inspect Professional 里的“示教”(teaching by doing)功能和基于 CAD 数据的检测计划功能,可以自第二个零件起,接下来自动检测系列零件。

ATOS 在测得高质测量数据的同时,又具备良好的使用灵活性,它不仅适于在计量室里使用,也可以用于工厂车间。无论物体大小,ATOS 能提供精确的三维坐标,并生成完整的测量和检验报告。

自动化质量控制

工业生产过程中,需要用到自动实验装置,以达到更高产量(更短的时间内生产更多的零部件)和更佳重复生产性(过程安全、更易规划)。作为工业测量头和参量检测软件专业一体化供应商,GOM 公司的自动化团队利用测量系统的参数化和可追溯性检测流程特点,开辟了标准化和集中化的零部件检测管理新途径。

量具、夹具及固定装置

使用 ATOS 扫描仪,可以不用接触物体本身,测量获得不涉及夹具或检具的零部件数据。这是因为在 GOM 评估软件中,可以利用 RPS 点,控制测量数据与 CAD 数据的对比。当数字化处理过安置前和安置后的钣金件,就可以测量和视觉化处理形变状况。由于测量获得高密度数据,因此能进行变量对齐,有助于快速有效地解决钣金装配过程中的问题。在钣金件的夹紧测量过程中,替代必须使用夹具进行测量的理念,使用非接触式测量技术,有效节省了不菲的测量装置费用。比如一个标准支架就可以代替六个测量计。这个支架同样可以用于测量多个复杂零件,由此节约存储空间和生产时间。

连接技术粘合,铆接,焊接

接合技术在白车身生产中非常重要。GOM 公司的 ARAMIS 和 PONTOS 测量系统同样也用于测试和分析连接技术,比如:

  • 铆接的抗拉试验
  • 焊接的抗拉试验
  • 胶接的剪切试验

使用 GOM 的测量系统,便于改进 CAE(计算机辅助工程)仿真模型,达到优化处理最终产品的碰撞强度等目的。

更多实际应用:

汽车行业供应商采用ATOS Triple Scan系统实现工艺流程的自动化质量管理。
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P&C Automotive 由多家来自钣金成型工业的欧洲公司联合组成,它采用 ATOS Triple Scan 系统优化生产流程并缩短研发时间,从而占据竞争优势。
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使用 GOM Inspect Professional 软件,德国 BJB 公司将原本需要三到四周的成具工期缩短到只须三到四天。
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OPEL 公司使用 ATOS ScanBox 7260 进一步重新构建其测量进程。在 OPEL 德国吕塞尔斯海姆(Rüsselsheim)的冲压车间,其检测工作由此减少 80%。
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在复杂钣金件制造过程中,为了加快模具试模进程,Bernecker 集团设计出一套集 CAD/CAM 技术、仿真软件和光学测量技术于一体的先进解决方案。
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GEDIA 公司踏上了质量控制新台阶:代替传统接触式测量系统,GEDIA 公司现在使用全场表面光学三维坐标测量系统进行质量控制。这项新技术同样适用于进行自动化质量控制。
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依靠光学计量系统,德国宝马公司 Dingolfing 工厂冲压车间实现自动化和标准化的钣金件检测。

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快速检测钣金件上的几何形状、孔样、切边、间隙和锻差等内容。

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GOM 公司的便携式三维坐标测量系统支持完成各种固定装置、夹具、量具等的校准任务。

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在钣金成形工业,光学测量已成为其工作中,同时也是在质量保证方面必不可少的一个组成部分,有助于比如材料的分析和模拟、工具制造、试模和生产控制管理等关键流程。

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